Kopīgojiet 12 lokšņu metāla apstrādes nosacījumus

Dongguan Youlian Display Technology Co., Ltd. ir profesionāls ražotājs, kurš nodarbojas ar lokšņu metāla pārstrādes nozari ar vairāk nekā 13 gadu pieredzi. Zemāk es priecājos dalīties ar dažiem terminiem un jēdzieniem, kas iesaistīti lokšņu metāla apstrādes procesā. 12 parastaisloksneZelta apstrādes terminoloģija tiek ieviesta šādi:

FYHG (1)

1. Loksnes metāla apstrāde:

Loksnes metāla apstrādi sauc par lokšņu metāla apstrādi. Konkrēti, piemēram, plāksnes tiek izmantotas, lai pagatavotu skursteņus, dzelzs mucas, degvielas tvertnes, ventilācijas kanālus, elkoņus un lielas un mazas galvas, apaļas debesis un kvadrāti, piltuves formas utt. Galvenie procesi ietver cirpšanu, saliekšanu un sprādzi, saliekšanu, metināšanu, kvetēšanu utt., Kas prasa noteiktas zināšanas par ģeometriju. Loksnes metāla detaļas ir plānas plāksnes aparatūra, tas ir, detaļas, kuras var apstrādāt, apzīmogojot, saliekot, stiepjot utt. Vispārīga definīcija ir detaļas, kuru biezums apstrādes laikā nemainās. Atbilstošās ir detaļas, kalšanas detaļas, apstrādātas detaļas utt. 

2. plāna lokšņu materiāls:

Attiecas uz salīdzinoši plāniem metāla materiāliem, piemēram, oglekļa tērauda plāksnēm, nerūsējošā tērauda plāksnēm, alumīnija plāksnēm utt. To var aptuveni sadalīt trīs kategorijās: vidējas un biezas plāksnes, plānas plāksnes un folijas. Parasti tiek uzskatīts, ka plāksnes ar biezumu no 0,2 mm līdz 4,0 mm pieder plānas plāksnes kategorijai; Tie, kuriem biezums pārsniedz 4,0 mm, klasificē kā vidējas un biezas plāksnes; un tie, kuriem biezums ir zemāks par 0,2 mm, parasti tiek uzskatīts par folijām.

FYHG (2)

3. Saliekšana:

Zem liekšanas mašīnas augšējās vai apakšējās veidnes spiediena,metāla lapaVispirms notiek elastīga deformācija un pēc tam ienāk plastiskā deformācija. Plastmasas saliekšanas sākumā loksne ir brīvi saliekta. Tā kā augšējā vai apakšējā die nospiež pret loksni, tiek izdarīts spiediens, un lokšņu materiāls pakāpeniski nonāk saskarē ar apakšējās veidnes V formas rievas iekšējo virsmu. Tajā pašā laikā izliekuma rādiuss un lieces spēka roka arī pakāpeniski kļūst mazāks. Turpiniet spiedienu līdz gājiena beigām, lai augšējās un apakšējās veidnes būtu pilnībā saskares ar lapu trīs punktos. Šajā laikā V formas līkuma pabeigšanu parasti sauc par saliekšanu. 

4. Stamping:

Izmantojiet perforatoru vai CNC caurumošanas mašīnu, lai perforētu, bīde, stiepšanās un citas apstrādes operācijas uz plānām plāksnes materiāliem veidotu detaļas ar īpašām funkcijām un formām.

FYHG (3)

5.Welding:

Process, kas veido pastāvīgu savienojumu starp diviem vai vairāk plāniem plāksnes materiāliem, izmantojot apkuri, spiedienu vai pildvielas. Parasti izmantotās metodes ir uz vietas metināšana, argona loka metināšana, lāzera metināšana utt. 

6. lāzera griešana:

Augstas enerģijas lāzera siju izmantošanai, lai sagrieztu plānas plāksnes materiālus, ir augstas precizitātes, lielas ātruma un kontakta priekšrocības. 

7.Powder izsmidzināšana:

Pulvera pārklājums tiek uzklāts uz lokšņu materiāla virsmas caur elektrostatisko adsorbciju vai izsmidzināšanu, un pēc žāvēšanas un sacietēšanas veido aizsargājošu vai dekoratīvu slāni. 

8. Virsmas apstrāde:

Metāla detaļu virsma tiek notīrīta, sadalīta, sarūsējusi un pulēta, lai uzlabotu tā virsmas kvalitāti un izturību pret koroziju. 

9. CNC apstrāde:

CNC darbgaldi tiek izmantoti plānu plāksnes materiālu apstrādei, un darbgaldu kustību un griešanas procesu kontrolē ar iepriekš ieprogrammētām instrukcijām.

FYHG (4)

10. spiediena kniedēšana:

Izmantojiet kniedēšanas mašīnu, lai savienotu kniedes vai kniedes uzgriežņus ar lokšņu materiāliem, lai izveidotu pastāvīgu savienojumu.

11. pelējuma ražošana:

Saskaņā ar produkta formas un lieluma prasībām mēs izstrādājam un izgatavojam veidnes, kas piemērotas štancēšanai, liekšanai, iesmidzināšanas veidošanai un citiem procesiem.

12. Trīs koordinātu mērījums:

Izmantojiet trīsdimensiju koordinātu mērīšanas mašīnu, lai veiktu augstas precizitātes izmēru mērījumus un formas analīzi uz plānām plāksnes materiāliem vai detaļām.


Pasta laiks: janvāris-18-2024